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Aditivos en el Concreto

Aditivos en el Concreto

Los aditivos son materiales que se pueden añadir al concreto, aparte del cemento Portland, los aglomerados finos y gruesos y el agua, a fin de modificar sus propiedades.

Retención de aire

Los aditivos de retención (inclusores) de aire se pueden mezclar con el cemento en la fábrica o bien se incorporan por separado en la planta de premezclado de concreto; en algunos casos se hacen ambas cosas. Cuando se está haciendo un control de calidad, es preferible agregar esos aditivos en la planta de premezclado, de modo que el contenido de aire resultante pueda ser ajustado conforme a los cambios de temperatura, la calidad de la arena o las especificaciones del constructor.

El uso de aditivos para retención de aire se recomienda en todos los concretos expuestos a intemperización o deterioro por acción de sustancias químicas. El reglamento ACI exige la inclusión de aire en todos los concretos expuestos a temperaturas congelantes mientras están húmedos.

Un malentendido frecuente por lo que se refiere a la retención de aire es el temor de que esto tenga algún efecto perjudicial en la resistencia del concreto. Sin embargo, puesto que el aire incluido mejora la trabajabilidad, permite cierta reducción de la cantidad de agua en el concreto. En el caso de mezclas pobres, de baja resistencia, la mejor trabajabilidad permite una disminución significativa en el contenido de agua y de arena, y en la proporción de aguacemento, lo que tiende a mejorar a su vez la resistencia del concreto.

Aceleradores

El usb de cloruro de calcio como acelerador del aumento de resistencia del concreto (ASTM D98) es quizá la aplicación más antigua de los aditivos. Las especificaciones antiguas para el colado de concreto y la obra de albañilería durante el invierno solían exigir el uso de un máximo de 1 a 3% de CaCl2 por peso de cemento en todos los concretos. Hoy día existen muchos aditivos de patente en los que se incluyen aceleradores, aunque no necesariamente cloruro de calcio. El objetivo principal del uso de aceleradores es reducir el tiempo de curado, de modo que en sólo siete días se alcanza la misma resistencia que en 28 días de fraguado

A pesar de que muchos constructores tienen experiencia en el uso de CaCl2, aún persisten algunos malentendidos en lo que respecta a sus efectos. El cloruro de calcio ha sido comercializado (en algunos casos con nombre de patente) como acelerador, sustituto de cemento, “anticongelante”, “impermeabilizante” y “endurecedor”. Sin embargo, se trata simplemente de un acelerador, de modo que cualquier mejoría en otras propiedades del concreto es mera coincidencia.

Retardadores

A menos que se tomen medidas precautorias, el concreto que se trabaja en climas calurosos puede sufrir un “fraguado relámpago”, experimentar contracción plástica, formar “juntas frías” o perder resistencia. Los aditivos que permiten ejercer un retraso controlado del fraguado del concreto sin reducir la rapidez de aumento de la resistencia durante el curado subsecuente constituyen una solución económica para muchos problemas del trabajo con concreto en climas cálidos. Estos aditivos (de patente) suelen combinarse con aditivos reductores del contenido de agua, que contrarrestan la pérdida de tiempo de curado por atraso del fraguado (ASTM C494).

Impermeabilización

Se han utilizado diversas sustancias (p. ej., esteratos y aceites) como aditivos para morteros y concretos con el propósito de “impermeabilizarlos”. Sin embargo, el uso indiscriminado de esos materiales, cuando no hay un control de calidad estricto, generalmente se traduce en resultados decepcionantes. Se supone que los diversos aditivos impermeabilizantes disminuyen la capilaridad; no obstante, las filtraciones más importantes se producen a través de panales, juntas frías, cuarteaduras y otros defectos no capilares. Asimismo, los concretos que tienen este tipo de aditivos demandan un curado continuo y extremadamente cuidadoso, pues sería difícil volver a mojar el concreto después del secado inicial.

Es factible producir concretos impermeables mediante el uso de mezclas de alta resistencia, con baja proporción de agua-cemento y con aire incluido a fin de evitar la segregación de ingredientes, diseñadas de modo que reduzca al mínimo la anchura de las grietas, y con un control de calidad e inspección minuciosa de los procesos de mezclado, colado y curado.

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